Evaluación de riesgos en el taller de carrocería
Evaluación inicial de riesgos en el taller de carrocería
La evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores es uno de los instrumentos más adecuados y eficaces para la reducción de los costes sociales y económicos derivados de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
La evaluación deberá ser un proceso dinámico, que debe partir de una estimación inicial que tenga en cuenta los siguientes aspectos:
· Actividad.
· Lugares de trabajo.
· Equipos.
· Sustancias químicas.
· Riesgos específicos.
· Trabajadores sometidos a riesgos especiales.
El concepto dinámico, aplicado al proceso de evaluación de riesgos, implica que debe ser actualizado cuando cambien o se modifiquen las condiciones de trabajo inicialmente valoradas.
La evaluación de riesgos es el proceso que valora la magnitud de aquellos riesgos que no han podido eliminarse, recabando la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas.
Riesgo laboral, según la LPRL, es ¨la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado de su trabajo. Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad se valoran, conjuntamente, la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo¨.
Riesgos del puesto de Chapista:
En la zona de carrocería de un taller se reparan los daños o desperfectos que puedan presentar los elementos que componen la carrocería de un vehículo, así como todos sus accesorios.
Para la correcta evaluación del puesto de chapista será necesaria la identificación de todos los riesgos que ocurren en cada una de las operaciones y se tendrán en cuenta las acciones o medidas adoptadas para su reducción o eliminación.
Los principales riesgos inherentes al puesto de chapista, independientemente de la gravedad que puedan alcanzar, son los siguientes:
· Quemaduras, provocadas durante las operaciones en las que se aplica calor.
· Cortes con las herramientas en las operaciones de sustitución o reparación y en la manipulación de piezas de recambio.
· Sobreesfuerzos posturales, debido a posturas poco apropiadas
· Ruido generado por las herramientas.
· Proyección de cuerpos incandescentes o fundidos.
· Inclusión de esquirlas en el cuerpo
· Exposición a las radiaciones de luz no ionizantes emitidas en los procesos de soldadura MIG/MAG.
· Contacto de la piel con productos tóxicos que se emplean en ciertas operaciones como disolventes de limpieza, adhesivos de poliuretano, resinas epoxi y anticorrosivos, que pueden provocar desde ligeras irritaciones cutáneas hasta dermatitis.
· Inhalación de gases o vapores tóxicos.
Medidas de protección colectivas:
Unas de las acciones consiste en acondicionar la zona de trabajo. De esta manera, en función de las operaciones que en cada uno de ellos se realiza, se podrá reducir la probabilidad y severidad de los riesgos.
Las principales medidas que se deberán adoptar en los puestos de trabajo son las siguientes:
a). Puestos de reparación
En estos puestos de trabajo se llevan a cavo operaciones de desmontaje, reparaciones en piezas de chapa o de plástico y sustituciones de elementos atornillados, pegados, o soldados. Por lo tanto, aquí se realizan la mayor parte de las intervenciones del taller. Como medidas generales, destacan las siguientes:
· La existencia de elevadores, será una medida ergonómica, que disminuirá los riesgos de sobreesfuerzos y lesiones musculares.
· La utilización de carros portapiezas facilita un ambiente de orden general en la zona de carrocería.
· Los carros portaherramientas permiten colocar en un lugar seguro las herramientas automáticas o manuales que se utilizan en una reparación concreta.
· Los brazos aéreos o centralitas de servicio de aire comprimido y electricidad reducen al mínimo la necesidad de utilizar mangueras o prolongadores.
· La disposición de una mesa de trabajo hará posible que las reparaciones especiales o sobre piezas sueltas desmontadas se efectúen en las mejores condiciones.
b). Puestos de bancadas
Mediante el empleo de bancadas, se realizan reparaciones estructurales de la carrocería, aplicando tiros correctores y sustituyendo los elementos que no puedan ser reparados. En este caso existen riesgos de lesiones por el empleo de centrales hidráulicas, de accionamiento neumático o eléctrico, y torres de estiraje o gatos, que generan fuerzas de verdadera magnitud. Por todo ello, en los puestos de bancadas, deberán de tomarse otras medidas de carácter especial.
· Es necesario que estos puestos dispongan de unas dimensiones adecuadas. Como norma general, es suficiente de 7x4,5m.
· Además, resulta recomendable ubicar los puestos de bancada en una zona del taller con mínima circulación de personal.
c). Extracción de humos de soldadura
Con el objeto de reducir los riesgos derivados de los gases tóxicos que se producen en las operaciones de soldadura, es necesario dotar a los puestos de trabajo de carrocería de una extracción de aire.
Existen diversas posibilidades de equipamiento e instalaciones, entre las cuales se pueden reseñar las dos siguientes:
· Unidad autónoma de aspiración de gases de soldadura:
Podrá ubicarse en el puesto de trabajo en el que sea necesario el servicio de extracción pero, al carácter de extracción directa al exterior, deberá disponer de filtros con grados de separación adecuados y eficaces para los procesos de soldadura.
· Brazo aéreo de extracción de gases de soldadura:
Está conectado a una central de extracción con evacuación directa hacia el exterior.
