Una herramienta indispensable en el taller de chapa y pintura es el compresor.

Desde esta sección el chapista.com, quiere informar de cómo es su funcionamiento y de que una elección correcta del mismo, dependerá en gran medida los resultados del negocio en el taller de chapa y pintura.
Es el “corazón” del taller de chapa y pintura, por el pasan muchas horas de trabajo al día y es también el que puede ocasionar más problemas. Cuando se selecciona un compresor, es indispensable contar con todas las condiciones del proceso a que va estar sometido, un buen examen dará como resultado un taller de chapa y pintura rentable y de futuro.
No hay que olvidarse de su mantenimiento, si hay algún especialista en el taller debe estar informado de su manejo; de no hacerlo, ha de ocasionar infinidad de problemas. Como alternativa se debe de considerar la contratación de su mantenimiento a personal especializado externo.
Veamos como son, de que se componen y que tipos de compresores son los más utilizados en el taller de chapa y pintura.
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Compresores - Definición:

Son máquinas que aspiran aire ambiente a la presión y temperatura atmosférica y lo comprime hasta conferirle una presión superior. Son las máquinas generadoras de aire comprimido. Existen varios tipos de compresores, dependiendo la elección de las necesidades y características de utilización.
Los más utilizados en el taller de chapa y pintura suelen ser; a pistón, a membrana, a paletas, rotativos a tornillo , roots

Esquema básico de un compresor

Compresores a pistón:

Son los de uso mas difundido, en donde la compresión se efectúa por el movimiento alternativo de un pistón accionado por un mecanismo biela-manivela. En la carrera descendente se abre la válvula de admisión automática y el cilindro se llena de aire para luego en la carrera ascendente comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga. Una simple etapa de compresión como la descrita no permitirá obtener presiones elevadas, para ello será necesario recurrir a dos mas etapas de compresión, en donde el aire comprimido a baja presión de una primera etapa (3 a 4 bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en otro cilindro en una segunda etapa llamada de alta, hasta la presión final de utilización. Puesto que la compresión produce una cierta cantidad de calor, será necesario refrigerar el aire entre las etapas para obtener una temperatura final de compresión más baja.
El cilindro de alta es de diámetro más reducido que el de baja, puesto que este toma el aire ya comprimido por la primera etapa y por lo tanto ocupara menos volumen.
Para presiones superiores será necesario recurrir a varias etapas de compresión. Una buena rentabilidad del equipo compresor se obtendrá trabajando en los siguientes rangos de presión, de acuerdo al número de etapas:
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hasta 3-4 bar: 1 etapa.
hasta 8-10 bar: 2 etapas
mas de 10 bar: 3 etapas o más

Donde se requiere aire sin vestigios de aceite puede recurrirse al compresor de pistón seco en donde los aros son de material antifricción tipo teflón o de grafito.
El campo de utilización de estos compresores va desde 50 a 25.000m/h de capacidad y presiones desde 2 a 1.000 o 2.000 bar
Ejemplos estándar:

Ejemplo de silenciosos y sobre depósito para ocupar menos espacio.
Ejemplo de compresor Dual: Silencioso, sobre depósito para ocupar menos espacio, con secador de humedad y de Nitrógeno

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