Si la capa de adhesivo no está bien aplicadaño curada es posible que el abrasivo se deteriore por perdida de grano de mineral, reduciendo la actividad del disco.

Además de estos procesos de deterioro otro de los modos en los que se estropea un abrasivo consiste en la rotura del papel soporte del disco.

Fabricación de abrasivos convencionales.

La figura 3 muestra un esquema de fabricación de materiales abrasivos convencionales. A la hora de fabricar un producto abrasivo se debe seleccionar de forma adecuada el soporte, el mineral, el tamaño y la colocación de granos sobre el soporte.

En función de la operación para la que se vaya a utilizar se selecciona una distribución de grano abierto o de grano cerrado (figura 4), en las disposiciones de grano abierto un 50-75% de la superficie está recubierta por grano abrasivo, en las disposiciones de grano cerrado toda la superficie queda recubierta. Estas disposiciones de grano cerrado se utilizan cuando se busca un acabado de mayor calidad (fases finales de la reparación). Las de grano abierto se suelen usar cuando se precisa un gran arranque de material para evitar así embazados.

Actualmente la fabricación de abrasivos consiste en un proceso totalmente automatizado que consta de las siguientes fases:

-Se fija el soporte en una bobina,
-Se imprime la información de lote, grano y nombre de producto en la parte trasera.
-Pasa por la primera fase de encolado. Se usan colas naturales como aglutinante adecuado para el lijado a mano. En el caso de lijado al agua y a máquina el aglutinante es una resina sintética. En la superficie encolada se anclan los granos de material abrasivo, dejándolos adheridos a la superficie.

Figura 3

	Grano Cerrado. La disposición de los granos sobre el soporte es del 100%.
	Grano abierto. El grano ocupa entre el 50 y el 75 % de la superficie del soporte, dejando grandes espacios entre granos impidiendo embazamiento. Se utiliza para las masillas.

Figura 4. Disposición de grano abierto y grano cerrado.

A continuación se fija el abrasivo al soporte, bien por gravedad o bien por interacciones electrostáticas. En el caso de la adición por gravedad el mineral queda situado sobre el soporte de una forma aleatoria, mientras que en el caso de la aplicación electrostática se puede ejercer cierto control sobre la capa formada colocando sus aristas orientadas de manera que se crea un superficie más adecuada para la función de corte tal y como muestra la figura 5, superficie con la que se busca que la acción de las diferentes partículas sea lo más homogénea posible.

Figura 5. Esquema de la disposición del mineral abrasivo por gravedad o por interacciones electrostáticas.

Una vez dispuesta la capa de mineral sobre el soporte y aplicado el adhesivo se pasa por un horno donde se da un secado del adhesivo. Tras esta etapa se aplica una capa de material antiembazante, que se seca a continuación en un horno. Tras acabar el curado de la capa de estereato de Zn, se enrolla el producto obteniéndose grandes bobinas que deben troquelarse en el formato que se prefiera.